С помощью инструментов бережливого производства самарская компания сократила потери при отгрузке товара в торговые сети

Благодаря участию в национальном проекте "Производительность труда", инициированном президентом России Владимиром Путиным, еще одна самарская компания из увеличила свою выработку.

Губернатор Дмитрий Азаров и правительство региона уделяют большое внимание реализации национального проекта "Производительность труда" как одному из  ключевых инструментов для экономического роста и  развития региона. Сейчас участниками нацпроекта стали уже 149 предприятий губернии.

Компания "Торгмаркет" занимается оптовой торговлей парфюмерными и  косметическими товарами. Основной её  заказчик  — популярные в  регионе приятные магазины "Семь+я".

"Вхождение в  нацпроект "Производительность труда" было продиктовано стремлением повысить эффективность деятельности нашей компании для сохранения действующей клиентской базы и  возможности её  расширения. Не  секрет, что в  современных обстоятельствах это весьма актуально,  — комментирует директор компании "Торгмаркет" по  информационным технологиям Александр Мартьянов. —  Также хотелось максимально сократить имеющиеся финансовые потери. И  результаты пилотного проекта нас порадовали".

Основным производственным процессом компании "Торгмаркет" является набор и  отгрузка товара. Его и  было решено включить в  пилотный проект по  причине низкой маржинальной прибыли и  существовавших здесь дополнительных затрат, ведущих к  перерасходу средств.

Реализация пилотного проекта началась для "Торгмаркета" с  обучения рабочей группы методикам бережливого производства, с  которыми их  познакомили сотрудники регионального центра компетенций в  сфере производительности труда (РЦК).

Диагностика производства, проведенная далее РЦК, показала: процесс набора продукции по  заявке до  ее  загрузки в  машину имеет определенный перечень проблем. Устранение их  и  является весомым потенциалом для улучшения.

Самыми распространенными отклонениями в  производственном процессе на  "Торгмаркет" были ошибки сотрудников при наборе товара, его отсутствие на  складе и  брак. В  свою очередь отклонения были допущены из-за неправильного планирования складского помещения и  отсутствия стандарта работы наборщиков.

Благодаря внедрению такого инструмента бережливого производства как 5С на  площадке удалось произвести сортировку поддонов, коробок, а  также рабочих инструментов на  местах сортировщиков. Проведенное мероприятие привело к  упорядочению и  лучшей организации набора товара. При помощи инструмента стандартизированной работы была достигнута и  перебалансировка загрузки наборщиков. Теперь занятость работников в  процессе распределена равномерно и  помогает избежать простоев.

"Улучшить процесс загрузки товаров в  ходе пилотного проекта удалось также за  счет разбивки товаров по  категориям и  весо-габаритным характеристикам, планировки размещения товаров на  складе и  фиксации рабочих мест самих наборщиков. Это лишь небольшая часть того, что было реализовано в  течение пилотного проекта",  — рассказывает руководитель пилотных проектов РЦК Павел Фокин.

Основными направлениями оптимизации производственного потока стало сокращение излишних перемещений работников по  складу и  перепланировка системы хранения. Благодаря этому удалось сократить время протекания процесса на  11%, а  уровень незавершенных процессов на  14%. При этом выработка за  смену выросла на  10%.